Dampfphosphatierung und Passivierung – wirtschaftlich und prozesssicher
Die Kombination aus Dampfphosphatierung und Passivierung bietet eine kostensparende und effiziente Möglichkeit zur Vorbehandlung metallischer Oberflächen. Mit Hilfe von gesättigtem Trockendampf lassen sich funktionale Konversionsschichten erzeugen, die Korrosionsschutz und Haftfestigkeit für nachfolgende Prozesse wie Lackieren oder Beschichten deutlich verbessern. Der gesamte Ablauf ist im Vergleich zu herkömmlichen Methoden einfacher, schneller und mit geringeren Betriebskosten verbunden.
Funktionsweise der Dampfphosphatierung
Im klassischen Verfahren folgen auf die Entfettung meist mehrere Spül-, Tauch- und Trocknungsschritte, um Phosphatierungs- oder Passivierungsschichten aufzubringen. Diese Prozesse sind zeit- und ressourcenintensiv.
Bei der Dampfphosphatierung wird das Phosphat oder Passivierungsmittel direkt mit dem heißen Dampf auf die Oberfläche aufgebracht. Der Dampf dient als Transportmedium und aktiviert durch Druck und Temperatur gleichzeitig die chemische Reaktion. Die Phosphatkristalle binden sich gezielt an die Metalloberfläche und erzeugen eine rauere Struktur, die eine bessere Haftung für nachfolgende Schichten ermöglicht.
Vorteile des Verfahrens
• Weniger Prozessschritte im Vergleich zur klassischen Badphosphatierung
• Keine separaten Tauchbecken, Spülstationen oder Trockenanlagen notwendig
• Geringerer Energie- und Chemikalienverbrauch
• Schnelle Trocknung durch niedrige Restfeuchte
• Reduzierte Investitions- und Betriebskosten
• Kompakte Anlagenlösung ohne großen Platzbedarf
• Gute Integrierbarkeit in bestehende Reinigungs- oder Fertigungslinien
Verbesserung von Oberflächeneigenschaften
Die durch den Dampf erzeugten Phosphat- oder Passivierungsschichten verbessern unter anderem
• die Korrosionsbeständigkeit
• die Lackhaftung
• die mechanische Haftung bei Klebe- oder Beschichtungsprozessen
Typische Einsatzgebiete
• Vorbehandlung von Bauteilen im Automobil- und Maschinenbau
• Oberflächenvorbereitung für die Pulverbeschichtung
• Einsatz in Coil- und Blechverarbeitung
• Anwendung bei Stahl- und Aluminiumkomponenten